In der Nachbarschaft stand ein älterer Croozer Hänger zum Verkauf, in einem „ordentlich gebrauchten“ Zustand. Rahmen gebrochen, Verdeck mit Stockflecken, das Buggyrad fest, Laufräder eiern. Deshalb war der Preis auch gut, und ich hoffte mit ein paar Stunden Aufwand den Hänger wieder tauglich zu bekommen, für Ausflüge mit den Enkeln. Nachdem ich kein Freund von halben Sachen bin, starte ich erstmal in die Bestandsaufnahme und muss schnell sehen: WD40 und Gaffatape werden es nicht richten.
Also wird der Hänger komplett zerlegt, zum Schweißen des Rahmens ist es sowieso angeraten, das Verdeck zu entfernen. Wichtig ist beim Zerlegen eine gute Fotodokumentation von allen Details, alles Seiten und allen Schritten. Lieber ein Foto zu viel, als eines zu wenig. Ich hatte zu wenig 🤣, und musste beim Zusammenbau etwas puzzeln. Nachdem alle Einzelteile in der Werkstatt verstreut sind fallen neben den offensichtlichen Defekten noch einige weitere Probleme auf. Ein paar Einzelteile sind auch komplett durch und müssen ersetzt werden. Ein Glück, dass Croozer (und vermutlich auch viele andere renommierte Hersteller) einiges an Ersatzteilen auch für die alten Modelle anbietet. Leider nicht alles, und manches in ziemlich großen und dadurch teuren Zusammenbauten.
Was also tun, wenn die Ausgabe sich nicht rentiert, oder die Teile gar nicht mehr erhältlich sind? Dann kann 3D Druck die Lösung sein. Für viele nicht zu hoch belastete Teile findet man auf den Portalen im Internet die Daten zum Druck. Der Blick in Printables, Makerworld, Grabcad und Thingiverse lohnt, auch die STL-Suchmaschine yeggi fördert das ein oder andere Teil zu Tage.
Ich lade in der Regel die Daten erstmal in ein CAD Programm und überprüfe die relevanten Maße. Häufig ist nicht klar, welches Baujahr da gerade zerlegt im Keller liegt, und ob das zu den Daten passt. Oder umgekehrt 🤣. Ein Probedruck zeigt dann schnell, ob das Teil 1:1 verwendet werden kann, ob skaliert oder ganz umkonstruiert werden muss. Letzteres ist dann auch nötig, wenn Umbauten geplant sind, die es ab Werk nicht gibt. Gut, wenn es dann neben den STL-Daten auch noch weiterverarbeitbare CAD-Daten (IGES, STEP, …) gibt.
Bei meinem Exemplar bekomme ich die Brems-„Scheibe“ noch als Ersatzteil, Speichen kann ich in passender Länge online ordern und für die Bremszüge mit beidseitigen Spezialnippeln finde ich auch eine Lösung. Das Verdeck bekommt eine Intensiv-Behandlung mit dem Hochdruck-Reiniger und anschließender Imprägnierung und sieht wieder ganz gut aus. Letztlich sind es drei Teile, die ich per 3D Druck produziere:
Buggyrad-Hülse
Die Kunststoff-Hülse für das Buggyrad im vorderen Stoßfänger war zerbrochen, dadurch hat sich der Arretierungsmechanismus so verklemmt, dass das Rad nur durch komplette Demontage zu entfernen war. Die Hülse gibt es leider nicht einzeln, sondern nur mit dem gesamten Stoßfänger. Für die wenigen Male, die wir das Buggy-Rad brauchen, zu teuer. Im Netz gibt es aber einige nachkonstruierte Versionen, die optisch dem Original sehr ähnlich sehen. Die Vermessung zeigt aber schnell: Croozer hat wohl irgendwann die Durchmesser geändert, die Teile passen nicht. Bleibt also das Reverse Engineering. Mit dem Messschieber sind die nötigen Maße schnell ermittelt und das Teil nachkonstruiert.
Für die Ausrichtung im Drucker wäre es naheliegend, einfach stehend auf dem Bund zu drucken, dann verlaufen die Layer-Grenzen jedoch parallel zur Lastrichtung, das wird nicht lange halten. Deshalb bekommt die Hülse an der anderen Seite eine Schräge, die für die Positionierung auf der Druckplatte dient. Der Druck in PLA funktioniert erstmal gut, ob das Material sich draußen bewährt oder etwas höherwertiges (PETG) verlangt, werde ich dann sehen.
Achskappe
Die Gummi-Achskappe hätte ich auch kaufen können, aber mit individualisiertem Lastenrad-Tuning-Logo macht es mehr her. Und meinen Einstellungen zum TPU drucken muss ich eh optimieren.
Thule-Kupplungs-Adapter
Der Tausch der Croozer-Kupplung gegen Thule erfordert eine vom Hersteller nicht vorgesehene Sonderlösung, die Adapterhülse ist schnell konstruiert und passt den Durchmesser der Deichsel an den des Thule Kugelzapfens an. Zu beachten: mit Thule Kupplung ist die Deichsel um einige Zentimeter kürzer, bei meinem 29×2.15 passt es gerade noch, bei weit heruntergezogenen Schutzblechen wird es nicht mehr funktionieren.
Auch hier wird wieder auf der schrägen Rückseite gedruckt, damit die Kräfte diagonal zur Layer-Ausrichtung verlaufen.
Ich bin froh, dass ich dem doch ziemlich abgerockten Hänger so ein zweites Leben schenken kann. Der Weg über die Suche nach Modellen für den 3D-Druck fördert extrem viele Lösungen für viele Marken zu Tage, und beschränkt sich nicht auf den Croozer. Der Zeitaufwand war nicht unerheblich, und lohnt sich eigentlich nur wenn man es selber macht und Spaß dran hat. Dann aber um so mehr.